Istnieje wiele czynników wpływających na precyzję używanych maszyn do wytłaczania rur, które można systematycznie podzielić na cztery podstawowe wymiary: sprzęt sprzętowy, parametry procesu, właściwości materiału i operacje produkcyjne. Szczególnie w przypadku sprzętu używanego zużycie różnych komponentów po długotrwałym użytkowaniu jest kluczowym czynnikiem decydującym o precyzji gotowego produktu.
I. Stan sprzętu
W sprzęcie używanym wpływ zużycia okuć na precyzję jest szczególnie wyraźny po długotrwałym użytkowaniu:
1. Zużycie śruby i cylindra: jako podstawowe elementy nieuchronnie ulegają zużyciu po-długoterminowym użytkowaniu.
Objawy i skutki: Zwiększa się luz pomiędzy ślimakiem a cylindrem (standardowy luz wynosi zazwyczaj 0,1–0,3 mm), co prowadzi do cofania się stopu, niestabilnego ciśnienia i wydajności wytłaczania oraz wahań wymiarów rur.
Kluczowy wskaźnik: Jeśli głębokość rowków ślimaka zmniejszy się o więcej niż 10%, wydajność transportu znacznie spadnie.
2. Zmniejszająca się precyzja formy i problemy z montażem: Forma ma kluczowe znaczenie dla określenia ostatecznego kształtu rury.
Objawy i skutki: Słaba koncentryczność pomiędzy matrycą a trzpieniem (odchylenie przekraczające 0,1 mm) bezpośrednio powoduje nierówną grubość ścianki obwodowej i nadmierną owalność rury. Dodatkowo zwęglony materiał lub zadrapania wewnątrz formy mogą powodować zarysowania powierzchni lub chropowatość rury.
3. Problemy z systemami ciągnienia i cięcia:
Objawy i skutki: Niestabilna praca ramy pociągowej powoduje wahania prędkości rury podczas ciągnienia, co jest jedną z głównych przyczyn zmniejszonej dokładności wymiarów wzdłużnych.
Kluczowe wskaźniki: Niedokładny pomiar długości cięcia jest zazwyczaj związany z niedostatecznym dociśnięciem koła pomiaru długości (nacisk powinien wynosić 0,5–1,0 N) lub wahaniami prędkości naciągania.
II. Ustawianie parametrów procesu
Odpowiednie parametry procesu są niezbędne dla zapewnienia precyzji gotowego produktu.
1. Kontrola temperatury:
Objawy i skutki: Zbyt wysokie lub zbyt niskie temperatury będą miały wpływ na płynięcie stopionego materiału. Na przykład, jeśli temperatura matrycy jest zbyt niska, wewnętrzna średnica rury wzrośnie, a grubość ścianki zmniejszy się; i odwrotnie, średnica wewnętrzna zmniejszy się, a grubość ścianki wzrośnie.
Kluczowe wskaźniki: Zazwyczaj różnica temperatur pomiędzy strefami powinna być kontrolowana w zakresie ±2 stopni; Podczas przetwarzania materiałów PVC temperatura beczki zwykle wzrasta w gradiencie pomiędzy 180–220 stopni.
2. Dopasowanie szybkości wytłaczania i szybkości-odciągania:
Zjawisko i wpływ: Niedopasowanie między nimi bezpośrednio prowadzi do odchyleń wymiarowych. Jeśli prędkość ściągania-jest zbyt duża, rura zostanie „rozciągnięta cienko” i stanie się zbyt cienka; i odwrotnie, stop będzie się „kumulował”, w wyniku czego rura będzie zbyt gruba.
Kluczowe wskaźniki: Podczas produkcji rur współczynnik rozciągania jest zwykle kontrolowany w zakresie od 1,02 do 1,05.
3. Wahania ciśnienia:
Objawy i skutki: Niestabilny nacisk matrycy prowadzi do nierównej gęstości stopu, co ostatecznie wpływa na wymiary gotowego produktu.
Kluczowe wskaźniki: Wahania ciśnienia w matrycy należy kontrolować w zakresie ±0,5 MPa. Jeżeli wahania są znaczne, sprawdź temperaturę, prędkość podawania i stan sita.
III. Właściwości materiału i przetwarzanie
Stan i właściwości samego surowca mają fundamentalne znaczenie dla jakości gotowego produktu.
Właściwości materiału i zanieczyszczenia: Wskaźnik płynięcia i stabilność termiczna surowca bezpośrednio wpływają na wyniki przetwarzania. Obecność zanieczyszczeń lub nierównomierne wymieszanie materiałów z różnych partii może prowadzić do niestabilności wytłaczania.
Zawartość wilgoci:
Objawy i skutki: Nadmiar wilgoci odparowuje w wysokich temperaturach, powodując powstawanie pęcherzyków na wewnętrznej ściance rury i szorstką powierzchnię, co poważnie wpływa na wygląd i wytrzymałość.
Kluczowy wskaźnik: Przed produkcją upewnij się, że zawartość wilgoci w surowcu wynosi poniżej 0,2%.
IV. Operacje produkcyjne i konserwacja
Właściwa obsługa i regularna konserwacja są niezbędne do zapewnienia długotrwałej-stabilnej pracy używanego sprzętu.
Kontrola przed-rozruchem: przed rozpoczęciem produkcji należy sprawdzić stan sprzętu, w szczególności koncentryczność formy oraz to, czy czujniki temperatury w każdej strefie grzewczej działają prawidłowo.
Regulacje podczas pracy: Po pewnym czasie pracy urządzenia wibracje mogą spowodować poluzowanie śrub regulacyjnych formy; należy je niezwłocznie sprawdzić i ponownie wyregulować. Dodatkowo zapewnienie, że rolki trakcyjne wywierają równomierny nacisk bez poślizgu, jest kluczem do utrzymania stabilności wymiarowej.
Regularna konserwacja: Regularne czyszczenie pozostałości z form i filtrów oraz wymiana zużytych części to ważne środki utrzymania wydajności i precyzji sprzętu.