I. Wygląd i wewnętrzne wady jakościowe
1. Czarne plamy/węgliki
Zjawisko: Na powierzchni lub wewnątrz granulek pojawiają się czarne lub ciemnobrązowe plamy. Podstawowa przyczyna: Jest to wynik termicznej degradacji oksydacyjnej.
Zanieczyszczone surowce: Same surowce zawierają zanieczyszczenia lub materiały pochodzące z recyklingu są zmieszane z substancjami zdegradowanymi.
Zbyt wysoka temperatura procesu: Niewłaściwe lokalne ustawienie temperatury ślimaka lub nadmierne ciepło ścinające prowadzi do przegrzania materiału i zwęglenia.
Problemy związane z czyszczeniem sprzętu: Pozostałości starych materiałów w głowicy maszyny, sicie filtra, śrubie lub głowicy matrycy ulegają zwęgleniu po długotrwałym ogrzewaniu, a następnie są usuwane przez nowe materiały.
Zużycie sprzętu: Zużycie ślimaka lub cylindra powoduje powstawanie wiórów metalowych lub zatrzymywanie materiału, zwiększając ryzyko miejscowego przegrzania. Węgliki
2. Zerwanie pasma
Zjawisko: Wytłaczane pasma tworzywa sztucznego pękają podczas procesu ciągnienia, powodując przerwy w produkcji. Podstawowa przyczyna: Naruszona jest ciągłość włókien.
Blokada zanieczyszczeń: Sito filtra jest zatkane węglikami lub zanieczyszczeniami zewnętrznymi, co powoduje niestabilne i nierówne ciśnienie tłoczenia.
Słaba plastyfikacja: Niewystarczająca temperatura lub niewystarczające ścinanie ślimaka prowadzi do nierównomiernego topienia materiałów, przy czym niecałkowicie uplastycznione „grudki surowca” tworzą słabe punkty.
Słabe odpowietrzanie: wilgoć lub gaz powstający w wyniku rozkładu dodatków o niskiej-molekularnej-masie w wilgotnych surowcach nie może być skutecznie odprowadzana przez otwór wentylacyjny, tworząc pęcherzyki wewnątrz pasm, które pękają po pociągnięciu.
Niewłaściwe chłodzenie: Zbyt niska temperatura wody chłodzącej powoduje, że powierzchnia splotów szybko się kurczy i twardnieje, a wnętrze pozostaje stosunkowo miękkie, co prowadzi do pękania pod wpływem siły rozciągającej.
3. Puste granulki
Zjawisko: w środku przeciętych granulek znajdują się dziury. Podstawowa przyczyna: podobny problem-związany z gazem w przypadku „pęknięcia pasma”, ale gaz jest uwięziony wewnątrz granulek.
Problemy z wentylacją: Jest to najczęstsza przyczyna. Wilgoć lub lotne składniki tworzą w stopie maleńkie pęcherzyki, które po granulowaniu pozostają w środku peletek.
Słaba plastyfikacja i topienie: Materiały nie są w pełni homogenizowane, a stopienie różnych przepływów stopu jest niewystarczające, pozostawiając luki.
Skurcz krystalizacyjny: W przypadku krystalicznych tworzyw sztucznych, takich jak PP, niewłaściwa kontrola procesu chłodzenia spowoduje szybką krystalizację i zestalenie powierzchni zewnętrznej, podczas gdy wnętrze będzie się powoli kurczyć, co może również prowadzić do powstawania wnęk skurczowych.
II. Wady kształtu i wymiaru pelletu
1. Zbijanie pelletu
Zjawisko: Dwie lub więcej peletek przylega do siebie. Podstawowa przyczyna: Pelety nie oddzielają się całkowicie po peletyzacji.
Nieodpowiednie chłodzenie: Zbyt wysoka temperatura wody do granulowania uniemożliwia schłodzenie i stwardnienie peletek po pocięciu, powodując ich sklejanie się ze sobą na skutek ciepła resztkowego.
Problemy z granulatorem: Zbyt duża szczelina pomiędzy nożem ruchomym a nożem nieruchomym, tępe narzędzia tnące lub niedopasowana prędkość obrotowa i prędkość ciągnienia prowadzą do niepełnego cięcia.
2. Pelety długie i pellety ogonowe
Zjawisko: „Długie pelety” odnoszą się do tych, których długość znacznie przekracza normę; „pelety odpadowe” odnoszą się do tych, które mają zadziory lub nitki na powierzchni cięcia. Główna przyczyna: Problemy koncentrują się głównie na etapie granulowania.
Problemy z nożycami: Zużycie, odpryski lub niewłaściwa regulacja nożyków uniemożliwiają czyste i schludne obcięcie pasm.
Stan pasma: nadmiernie-plastyfikowane (zbyt miękkie) pasma lub niestabilne napięcie rozciągające mają tendencję do odkształcania się i wydłużania podczas cięcia.
III. Wady stabilności produkcji
1. Dopłata materiałowa
Zjawisko: Roztopiony materiał wypływa z otworu odpowietrzającego (lub otworu podciśnieniowego). Podstawowa przyczyna: Brak równowagi pomiędzy wydajnością ślimaka w sekcji odpowietrzającej a objętością dostarczanego stopu.
Niedopasowanie procesu: Zbyt duża prędkość podawania lub zbyt mała prędkość obrotowa maszyny głównej prowadzi do nadmiernej ilości materiałów dostarczanych do sekcji odpowietrzającej.
Niewłaściwa lepkość stopu: Zbyt wysokie ustawienie temperatury w sekcji odpowietrzającej powoduje zbyt niską lepkość stopu, co powoduje, że materiały łatwo się przelewają jak woda; odwrotnie, zbyt niska temperatura prowadzi do niepełnej plastyfikacji materiałów, a ślimak nie może zapewnić skutecznego przenoszenia.
Konstrukcja/zużycie sprzętu: Konstrukcja ślimaka w sekcji odpowietrzającej nie zapewnia skutecznego uszczelnienia lub pompowania, lub zużycie sprzętu powoduje spadek wydajności transportu.
2.Pomostowanie
Zjawisko: Materiały są zatkane w leju zasypowym lub otworze zasilającym i nie mogą swobodnie wchodzić do ślimaka. Podstawowa przyczyna: Występują problemy z płynnością materiałów.
Charakterystyka materiału: Zbyt duży udział wypełniaczy (np. węglanu wapnia), absorpcja wilgoci i aglomeracja materiałów lub obecność w recepturze dodatków o niskiej-temperaturze topnienia-, które miękną i wiążą się w części podgrzewania leja zasypowego.
Problemy ze sprzętem: Nierozsądna konstrukcja leja zasypowego (np. zbyt mały kąt stożka) lub słabe chłodzenie w sekcji podającej, gdzie zbyt wysoka temperatura powoduje przedwczesne mięknięcie materiałów.